Ursprünglich wurde der Grenzwert für die Korrosionsbeständigkeit, die in den Normen für  Steckverbinder gefordert wird, auf 48 Stunden Salzspraynebel festgelegt. Nach und nach erhöhte sich die Anforderung auf 96 Stunden, und sie liegt heute bei 500 Stunden. Bei der Qualifikation werden die Steckverbinder einem kontinuierlichen Salzspraytest unterzogen. In einigen Fällen ist es üblich, Unterbrechungen einzuplanen, um Steckzyklen auszuführen.

Modernere Tests sind zyklische Salzsprühnebeltests. Die Steckverbinder-Prüfmuster werden hierbei 2 Stunden lang dem Salzsprühnebel ausgesetzt, und dann 22 Stunden feucht ausgelagert. Dieser Zyklus wird fünfmal wiederholt. In maritimen Anwendungen betragen die Zykluszeiten für den Salzspraynebel 24 Stunden, und für die Auslagerung ebenfalls 24 Stunden. Dieser Zyklus wird bei Steckverbindern, die an Deck oder an der Außenseite von Schiffen installiert werden 20-mal , bei Steckverbindern, die unter Deck installiert werden, 6-mal wiederholt.

Die Materialauswahl des Steckverbinders ist für das Korrosionsverhalten von entscheidender Bedeutung. Steckverbinder mit Bronze- oder Titangehäuse überstehen die Salzspraytests praktisch korrosionsfrei.  In den meisten Anwendungen wird auf beschichtete Aluminiumgehäuse zurückgegriffen. Die im Salzpraytest beständigsten Beschichtungen sind passivierte Cadmiumbeschichtungen. In letzter Zeit gewinnen RoHS- und REACH-konforme Beschichtungen, wie unsere schwarze Zink-Nickel Beschichtung mehr und mehr an Bedeutung.

Korrosionsempfindliche Komponenten im Inneren des Steckverbinders stellen die Kontakte dar. Sie müssen geschützt werden, um eine unterbrechungsfreie Stromleitung zu gewährleisten. Eine passivierte Kontaktoberfläche ist ein schlechter Leiter. Gold die bevorzugte Beschichtung für Kontakte. Gold hat die Eigenschaft höchster Korrosionsbeständigkeit bei ausgezeichneter Leitfähigkeit.  Silber weist die beste Leitfähigkeit auf, in bestimmten militärischen und industriellen Anwendungen ist daher Silberbeschichtung die bevorzugte Wahl.